项目背景
客户是一家以汽车塑料件为主营业务的中型注塑工厂，拥有 60 台注塑机。订单规模快速增长后，原有依赖车间主任经验的排产模式难以为继：设备停机不透明、工艺参数靠调机师傅记忆、不良品溯源依赖翻纸质记录，质量事件一出就是大金额。
客户希望通过一套 MES 系统把"订单—排产—生产—品质—交付"串起来，让管理层能在大屏上看到每台设备、每个班组的实时状态。
核心挑战
- 设备运行状态黑盒，停机 30 分钟才知道出问题
- 排产靠主任经验，换单时工艺参数混乱
- 品质问题无法追溯到具体班次和模具
- 工时统计全靠纸单，财务核算周期长
解决方案
按"数据采集 + 业务流程 + 可视化"三层搭建 MES，先打通设备 IoT 层，再落地排产与品质，最后通过车间大屏让信息透明。
计划排产
订单驱动甘特图排产，支持换单快速调整
设备采集
IoT 网关实时采集 60 台设备工况
工艺下发
模具参数标准库，一键下发到机台
品质追溯
批次号 → 班次 → 模具 → 工艺完整溯源
车间看板
实时产量、OEE、不良率大屏展示
工时统计
自动汇总班组工时，对接薪资核算
实施成效
+35%设备 OEE 提升
-40%非计划停机
100%批次可追溯
60 台设备联网
